Em 2008, a multinacional americana Dana iniciou o projeto “Borracha 100% reciclada” com o objetivo de dar o destino correto a resíduos de borracha vulcanizada e não vulcanizada resultantes de seu processo produtivo, diminuindo o envio desse material para aterros homologados. Em processo que envolveu pesquisa de reúso dos resíduos internamente e o desenvolvimento de uma cadeia de reciclagem, a empresa conseguiu atingir a meta de reaproveitamento um ano antes do estabelecido.

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O Brasil é o maior produtor de borracha natural da América Latina, com 180 mil toneladas por ano e 80 mil empregos gerados no campo e na indústria. Apenas no Estado de São Paulo, responsável por 58% da produção nacional, esse mercado faturou R$ 590 milhões em 2017, segundo dados da Associação Paulista de Produtores e Beneficiadores de Borracha. A heveicultura brasileira é considerada referência mundial, em função da sua profissionalização. As técnicas de sangria e estimulação das seringueiras aplicadas no Brasil estão longe da visão extrativista dessa atividade aprendida nas aulas de geografia. Não há desmatamento nem exploração do trabalho infantil ou de mão de obra escrava, diferentemente do que acontece nos demais países produtores, onde 90% da produção é realizada por regimes familiares em áreas rurais com baixos índices de educação, preservação ambiental e responsabilidade social.

Extração do látex no Brasil segue modelo sustentável (foto: Getty Images)

A borracha natural, derivada do látex extraído das seringueiras, serve como matéria-prima para uma infinidade de produtos – de pneumáticos a revestimentos de pisos, passando por luvas cirúrgicas, chinelos e balões de festa. Apesar da versatilidade, 70% de toda a produção mundial de borracha vai para a indústria de pneus. Só em 2017, de acordo com o Relatório de Pneumáticos de 2018 do Ibama, foram fabricadas no Brasil 1.076.8022 toneladas de pneus e importadas 261.122. Mas o descarte desses derivados de borracha, principalmente o dos pneus, se tornou um problema global.

Produtos derivados da borracha natural, extraída das seringueiras (fotos: Getty Images)

Além do risco à saúde pública, o descarte inadequado tem impacto ambiental. O tempo de decomposição da borracha varia de acordo com a sua composição. O dos pneumáticos pode chegar a 1 milhão de anos, devido à vulcanização. Por meio desse processo bioquímico de cura descoberto no final dos anos 1800 pelo inglês Charles Goodyear, a borracha natural é misturada com enxofre e submetida à pressão em altas temperaturas para ganhar a resistência, a elasticidade e a durabilidade que garantem que ela absorva o impacto das rodas dos veículos com o solo. Foi bom para a indústria de transportes, mas ruim para o solo, que se degrada à medida que a borracha vai se decompondo ou quando as pessoas ateiam fogo na tentativa de livrar-se dos pneus.

A produção mundial de pneus novos está estimada em cerca de 2 milhões por dia, enquanto o descarte diário chega a 800 milhões de unidades. Só no Brasil, são produzidos diariamente cerca de 40 milhões de pneus – e o descarte de inservíveis atinge a marca de 20 milhões de unidades. Esses pneus velhos, estragados ou com defeitos vão parar em lixões, nas ruas, em terrenos baldios, na beira das estradas e acabam virando criadouro de insetos e animais transmissores de doenças, como o mosquito Aedes Aegypti. O problema é tão sério que muitos países se mobilizaram para dar destino ecologicamente correto ao material. Inclusive o Brasil. Em 1999, o Governo Federal criou o Programa Nacional de Coleta e Destinação de Pneus Inservíveis, que estabelece que as empresas fabricantes e as importadoras de pneumáticos ficam obrigadas a coletar e dar destinação final, ambientalmente adequada, aos pneus inservíveis existentes no território nacional.

Montanha de pneus descartados: 20 milhões de inservíveis por dia no mundo (Foto: Getty Images)

O programa está baseado na Resolução 258/99 do Conama (Conselho Nacional do Meio Ambiente), que cria a obrigatoriedade da logística reversa. A norma foi complementada em 2009 pela Resolução 416, que estabelece as bases para a destinação correta dos pneumáticos. Em função disso, os fabricantes de pneus criaram a Reciclanip, uma entidade sem fins lucrativos que dá a destinação correta aos pneus inservíveis, visando, principalmente à reciclagem. Atualmente, a Reciclanip é a maior iniciativa de destinação de pneus inservíveis entre os países da América Latina e conta com mais de mil pontos de coleta em todo o território nacional.

A borracha vulcanizada é 100% reciclável e serve como base para a fabricação de diversos produtos, como solados de sapato, materiais de vedação, dutos pluviais, pisos para quadras poliesportivas, pisos industriais e tapetes para automóveis. A borracha moída e separada também é misturada ao asfalto para uso em pavimentação. A maioria é, no entanto, queimada como combustível alternativo nas indústrias de cimento.

Como a legislação brasileira está voltada para o mercado de pneus, e a maioria dos recicladores de borracha prefere trabalhar com pneumáticos em função da sua maior homogeneidade, da menor variedade de tipos de elastômetros e da facilidade de processamento, empresas com outros tipos de resíduos de borracha buscam alternativas sustentáveis mais eficazes de descarte de seus resíduos, de forma a causar o menor impacto ambiental possível.

A Dana Industrial S/A, líder mundial no fornecimento de sistemas de transmissão, vedação e gerenciamento térmico para automóveis, veículos comerciais e fora de estrada, enfrentou esse problema em 2007, quando sua Política Ambiental estabeleceu metas de aumento do índice de reciclagem em toda a corporação. Na época, a empresa enviava aos aterros mais de 73 toneladas por ano de resíduos de borracha vulcanizada e não vulcanizada, com e sem componentes metálicos, resultantes do processo industrial no Brasil.

O desafio era fazer o descarte ambientalmente correto desse material sem ter uma cadeia de reciclagem desenvolvida. Seria necessário partir do zero, homologando parceiros de acordo com as exigências globais da empresa. Hoje, 100% dos resíduos produzidos pela Dana no Brasil são reduzidos, reutilizados e reciclados. Nada mais é descartado ou enviado para aterros. E a meta estabelecida na Política Ambiental – de aumentar a reciclagem para 89% até 2018 – foi alcançada um ano antes do previsto.

SISTEMA DE GESTÃO

O projeto “Borracha 100% reciclada”, aplicado na unidade de Gravataí, no Rio Grande do Sul, começou em 2008, quando a empresa registrou seu maior volume de geração de resíduos, destinando aos aterros industriais 190,56 toneladas de resíduos de borracha. Com base em sua Política Ambiental e na certificação ISO 14001:2015, a Dana estruturou uma equipe de gestão ambiental para ficar atenta a novas oportunidades, aos processos sistêmicos de gestão de homologação de fornecedores e aos resultados econômicos alcançados com a reciclagem. O objetivo era reduzir o impacto dos processos de manufatura, dos produtos e dos negócios no meio ambiente, por meio de uma gestão estratégica que levasse em consideração o desenvolvimento sustentável da cadeia de valor e do ciclo de vida do produto.

O primeiro passo foi montar uma equipe formada por cinco pessoas – entre engenheiros das áreas Ambiental e de Produção – para fazer um mapeamento dos processos industriais da empresa nos quais seria possível reaproveitar os resíduos de borracha vulcanizada e não vulcanizada, como borracha natural, policloropreno, nitrílica hidrogenada e nitrílica normal e metal-borracha (borracha vulcanizada em substrato metálico).

Baseado no ciclo do PDCA (PlanDoCheckAct), que visa à melhoria contínua, com realização de análises críticas periódicas envolvendo a alta administração e as equipes participantes na avaliação dos resultados dos projetos ambientais, para, a partir daí, propor correções e melhorias, o Sistema de Gestão Ambiental (SGA) se juntou à área de operação na busca de potenciais aplicações dos resíduos:

  1. Vulcanizados – não é possível separar as matérias-primas originais e há limitações para o reúso como carga no processo de fabricação de outros produtos, afetando as características técnicas.
  2. Não vulcanizados – maior capacidade de incorporação em outras formulações pela facilidade de homogeneização.
  3. Metal-borracha – como o substrato metálico foi ligado permanentemente à borracha no processo de cura, esse resíduo só pode ser reaproveitado no ramo da siderurgia.
Parte dos resíduos de borracha do processo produtivo da Dana se transforma em novas peças (Fotos: Divulgação)

O projeto começou com meta inicial de reciclagem de 100% para borracha e 95% para os demais materiais recicláveis, como papel e plástico. As metas, no entanto, conflitaram com a realidade. Diferentemente dos plásticos, o resíduo de borracha vulcanizada não pode ser usado como material virgem no processo de produção, em razão da reação química irreversível ocorrida na cura. A equipe se deparou, então, com quatro problemas:

  1. Não havia tecnologia nem mercado de reciclagem para os resíduos de borracha resultantes de seu processo industrial. Enquanto a borracha dos pneus tem de 3 a 4 componentes em sua composição, a dos artefatos da indústria de autopeças contém de 10 a 15 elastômeros;
  2. Os equipamentos das empresas recicladoras não poderiam receber peças com componentes de metal;
  3. O processamento era de alto custo; e
  4. Os fornecedores não tinham licenciamento ambiental.

A partir do levantamento dessas dificuldades, a empresa, investiu em pesquisa para obter a reciclagem da borracha moída “desvulcanizada”, substituindo o elastômero, ou pó de borracha, no processo. Dessa forma, as sobras foram transformadas em pó, que poderia ser reutilizado na fabricação de novas peças, mantendo as propriedades e sem afetar a qualidade do produto final. No entanto, o índice de aproveitamento na purga alcançou seu limite de capacidade de 6%, e a empresa teve que ampliar o movimento de reciclagem, buscando fornecedores com tecnologias adequadas e em conformidade legal para atender a demanda.

A Dana é certificada ISO há mais de 20 anos e segue processos rigorosos de homologação de parceiros. Com a falta de recicladores, a empresa acabou criando uma nova cadeia de reciclagem dentro dos padrões exigidos pela ISO e com o apoio para a obtenção do licenciamento ambiental quando necessário. Foram várias tentativas para encontrar parceiros que aplicassem o triângulo da sustentabilidade: ecologicamente correto, socialmente justo e economicamente viável. Algumas empresas se interessavam pela reciclagem, mas não preenchiam as exigências técnicas e legais. Outras não tinham tecnologia para trabalhar com os resíduos, e desenvolvê-la implicaria custos que inviabilizavam o projeto.

Os resultados dos esforços de reciclagem externa começaram a surgir em 2011, quando a empresa conseguiu homologar seu primeiro parceiro, uma empresa do segmento de reciclagem de pneus no Rio Grande do Sul que se propôs a processar resíduos de borracha vulcanizada, transformando-os em tapetes para carro e grama sintética. Durante seis meses, a equipe da Dana e o novo parceiro realizaram reuniões técnicas, auditorias, análises de amostras, auxílio no processo de licenciamento ambiental e adaptações no processo fabril e no alinhamento de ambos. Os operadores da Dana foram treinados para segregar os resíduos, pois qualquer elemento metálico poderia danificar as máquinas e comprometer o projeto.

Produtos feitos com os resíduos de borracha da Dana: solas de sapato, tapetes para carro e pisos (Getty Images)

Ao todo, foram avaliados mais de 12 experimentos de utilização do resíduo moído em novos artefatos de borracha, como rampas de calçadas, protetor de colisão em paredes, base para gramado sintético em campos de futebol, confecção de cones de sinalização, tijolos, cimenteiras e asfalto. As iniciativas esbarraram em entraves econômicos, técnicos e legais. O primeiro resultado obtido pela unidade de Gravataí, em agosto de 2011, foi a reciclagem de 50% de todo o resíduo gerado na fábrica. Até então, a unidade realizava reciclagem parcial, transformando rebarbas de borracha em pó para ser utilizado na fabricação de outras peças.

PROCESSO CONTÍNUO

De 2008 a 2018, a Dana conduziu um processo contínuo e sistemático de desenvolvimento de fornecedores e soluções para identificar e segregar na fonte os tipos que cada um deles estaria apto a reciclar. Foi um aprendizado para a equipe, que se mostrou resiliente e persistente frente às inúmeras tentativas que não tiveram êxito. 

Até o momento, quatro fornecedores foram homologados, e quando um novo é identificado, a equipe do SGA vai até o local e realiza uma auditoria equivalente à conduzida pelo órgão ambiental no RS, a Fundação Estadual de Proteção Ambiental Henrique Luiz Roessler (Fepam), replicando formulários e processos. Os procedimentos formais seguem as características de cada empresa por tipo de atividade e licença. Além disso, são realizadas auditorias periódicas e sem agendamento prévio, chamadas de “manutenção”.

O projeto incluiu o treinamento dos colaboradores da Dana e dos recicladores. A empresa deu cursos, para os funcionários, recicladores e empregados dos recicladores, sobre conscientização ambiental e a importância da segregação do material nos locais de geração de resíduos.

Os operadores de máquina foram treinados para colocar os resíduos em sacos plásticos transparentes, que são imediatamente lacrados, quando cheios, e recolhidos pelos auxiliares de coleta seletiva e levados até uma caçamba exclusiva para esse tipo de resíduo. Diariamente é feita uma inspeção para garantir que nenhum componente metálico esteja contaminando a borracha. A equipe do SGA faz a conferência nas embalagens e libera o envio para a recicladora.

Os resíduos de borracha da Dana agora são reaproveitados para:

  1. Carga de processo (reúso);
  2. Fabricação de solas de calçados, tapetes automotivos e grama sintética;
  3. Substituição ao combustível fóssil dos fornos na fabricação de cimento;
  4. Aplicação do poder calorífero para siderurgia.

RESULTADOS

A meta prevista para 2018 foi conquistada um ano antes, com destaque para o caráter voluntário da iniciativa e os indicadores. Atualmente, 30% do volume de resíduos de borracha não vulcanizada geradas no processo, a purga, são reutilizados no próprio processo. O total de resíduos gerados e reciclados, entre 2011 e 2018, foi de 96 toneladas, o que equivale a 64 carros populares. Considerando as emissões, o benefício foi a demanda evitada equivalente a 2.250 tCO2e, entre 2007 e 2018. A compensação exigiria o plantio de 9.000 árvores.

Além disso, em 2018 nenhum resíduo foi enviado para aterro (ver evolução por ano no gráfico abaixo). Para efeito de comparação, se em 2018 o volume reciclado tivesse sido enviado a aterros, o custo seria 71% maior.

Entre 2007 e 2018 houve redução de 38% dos custos na gestão de resíduos de borrada. Nesse período o custo total para disposição em aterros foi de R$ 449.972,00. Já a reciclagem custou R$ 280.745,00.

Em resultados ambientais diretos, a iniciativa representa:

  • Reciclagem de 100% de resíduos de todos os tipos de borracha;
  • Zero envio para aterros;
  • Fim da liability sobre o passivo ambiental da empresa;
  • Parcerias formadas para prolongar o ciclo de vida da borracha;
  • Criação de empregos diretos e indiretos;
  • Fomento da indústria da reciclagem. 

Considerando as emissões, o benefício foi a demanda evitada equivalente a 2.250 tCO2e entre 2008 e 2018. A meta é anterior à PNRS, o que demonstra o compromisso com a geração de valor econômico, social e ambiental. A Dana considera que essa visão precisa ser compartilhada não só pelo setor automotivo, mas por toda a indústria, considerando as mudanças climáticas. A estimativa do Centro Clima é de que até 2050 ocorra um crescimento 102% nas emissões geradas só pelos resíduos industriais, na comparação com 2010. Ao mesmo tempo, estima-se que a demanda global por elastômeros reciclados ultrapasse US$ 6 bilhões até 2025, e sua participação de mercado, com aplicações em infraestrutura, deve aumentar cerca de 10% durante o período.

O projeto também trouxe outros ganhos para a Dana que não são mensuráveis, mas são igualmente importantes, como:

  • Manutenção de processos sistemáticos e robustos voltados à identificação de oportunidades de mitigação de impactos ambientais em todos processos produtivos.
  • A exploração do aprendizado da equipe sobre reciclagem, com atenção a fatores de interdependência e interconexão e características dos processos sustentáveis.
  • O aumento da capacidade de compartilhar experiências para além das fronteiras da empresa, porque a solução de um problema interno, muitas vezes, está no trabalho desenvolvido em parceria com fornecedores externos.
  • Resiliência. Em 2017, a empresa já havia alcançado 99% da reciclagem, mas faltava encontrar solução para apenas um tipo de resíduo que gerava cerca de 13 t/mês, mesmo assim não desistiu. Pensar de forma não linear tornou possível enxergar outras possibilidades e alcançar a meta um ano antes.

O projeto Borracha 100% Reciclada conquistou o primeiro lugar no Prêmio Benchmarking Brasil duas vezes. Em 2012 já tinha recebido o Prêmio Gabriel Gueller de Melhor Paper de Meio Ambiente, da SAE Brasil, pelo projeto “Avaliação da Influência do Pó de Borracha Reciclada nas Propriedades de Compostos de Borracha Natural para Peças de Engenharia do Setor Automotivo”, escrito durante as pesquisas da equipe da SGA para a aplicação dos resíduos de borracha vulcanizada.

A DANA

Líder mundial no fornecimento de sistemas de transmissão, vedação e gerenciamento térmico para automóveis, veículos comerciais e fora de estrada, a multinacional americana Dana está presente em 33 países. Há 70 anos no Brasil, a companhia tem 135 grandes operações, 19 centros de tecnologia e 36 mil funcionários.

Suas unidades de negócios estão divididas em: Tecnologias de driveline para veículos leves (sistemas de transmissão completos e componentes); Tecnologia de driveline para veículos comerciais (sistemas de gerenciamento de drivetrans e pressão de pneus e peças de reposição originais); Tecnologias de força e movimento para fora de estrada (sistemas de transmissão e soluções individuais nos mercados de construção, agricultura, manuseio de materiais e mineração subterrânea); e Tecnologias de força (redução do consumo de combustível e emissões). Seus produtos são entregues para 15 mil clientes de 141 países.

Case certificado pelo Programa Benchmarking Brasil, edição 2019.