A implementação de um Sistema de Gestão de Energia (SGE) foi uma estratégia eficaz para mitigar a emissão de gases de efeito estufa (GEE) na indústria siderúrgica, além de uma significativa redução no consumo de energia. A Ternium Brasil (TX BR), empresa siderúrgica da rota mais energo e carbono-intensiva, a integrada, conquistou a certificação da ISO 50001 com um escopo de gestão de energia em toda usina.

A busca por resultados expressivos de redução do consumo de energia e da emissão de gases de efeito estufa motivou, internacionalmente, o desenvolvimento da norma ISO 50001, que aborda a implementação de um Sistema de Gestão de Energia em uma organização. Essa nova norma de gestão elaborada pelo Technical Commitee (TC) 242 da ISO foi publicada em 2011 e, simultaneamente, no Brasil como ABNT NBR ISO50001.

Diferente das outras normas da Família ISO, a 50001 aborda uma sistemática estruturada para o atingimento de metas e resultados tangíveis, para otimização do consumo e uso de energia, buscando a melhoria contínua do desempenho energético dos processos das organizações, o que consequentemente leva a redução das emissões de GEE. A metodologia DMAIC SIX SIGMA também será abordada neste trabalho como complementar à ISO 50001, pois ajuda, na prática, a promover a necessária mudança de cultura organizacional aplicada no Programa de Eficiência Energética (PEE), em que são analisados consumidores e processos e é estimulada a geração de ideias visando a melhoria do desempenho energético das áreas.

DESENVOLVIMENTO DO PROGRAMA DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA

O Programa de Eficiência Energética foi implantado visando não somente a redução de custos operacionais como também dos GEE, melhorando tanto o desempenho energético da organização quanto o ambiental, sendo assim, um elemento-chave para o êxito do SGE. A empresa iniciou o processo de implementação do SGE em fevereiro de 2015 com a criação da equipe de Eficiência Energética, constituída por profissionais especializados dedicados à interação com as equipes da coordenação de processos, operação e manutenção das áreas operacionais.

A metodologia aplicada na execução das atividades do PEE é uma adaptação do método DMAIC SIX SIGMA. As fases deste programa são descritas a seguir:

  • Definir: são definidos o time da área responsável pela interação com a equipe de eficiência energética e o cronograma de encontros para realização das atividades de tal programa;
  • Medir: são realizadas visitas à área para entendimento detalhado das etapas do processo produtivo, e dados de consumos de energéticos são coletados;
  • Analisar: são realizadas análise e avaliação dos dados coletados, identificadas as perdas de energia e os potenciais de redução;
  • Melhorar: são realizados workshops com times de todas as etapas produtivas, e ideias de redução de consumo por energético são levantadas e discutidas com todos os colaboradores independentemente da função e cargo que ocupam. As ideias são priorizadas, dadas as análises de custo benefício;
  • Controlar: por fim, as ideias que são implantadas são monitoradas para quantificação do ganho de economia de energia e redução de GEE e reuniões de acompanhamento são realizadas com os gestores.

A empresa iniciou o PEE na área da Sinterização em março de 2015, quando a equipe de eficiência energética obteve acesso aos dados dos processos, de projetos, e dos consumos de todos os tipos de energéticos e utilidades. As atividades do PEE foram replicadas para as outras áreas da siderúrgica, cujo cronograma previa cobrir em até um ano os principais processos de produção e ferro-gusa e aço.

Com a implementação do PEE em todas as áreas utilizando a metodologia DMAIC, foram alcançados e até mesmo ultrapassamos os resultados desejados por tal programa. O PEE requer o desmembramento dos fluxos energéticos e consumidores de energia das áreas, uma vez que a metodologia sugere que elas sejam subdivididas para uma análise bem detalhada dos processos. O valor deste programa se deu não apenas pela economia de energia alcançada, como também pela preparação robusta realizada nas áreas, conscientizando os colaboradores para a implementação do SGE, já que os arranjos institucionais já estavam costurados. O desmembramento do consumo de energia por energético é importante não somente pelo valor absoluto de consumo, como também pelo custo de cada energético consumido no processo, pois esses parâmetros serão utilizados para a análise de viabilidade das ideias de reduções de consumos. Adicionalmente, também é mostrado o volumoso número de ideias levantadas por cada área técnica/operacional da TX BR durante a aplicação da metodologia DMAIC.

OBJETIVOS

Este trabalho tem o objetivo de apresentar a importante experiência da implantação de um Sistema de Gestão de Energia (SGE) numa usina siderúrgica da rota integrada, utilizando a abordagem da ISO 50001, que apresenta ferramentas e métodos sofisticados para realização da gestão dos consumos e uso de energéticos, envidando esforços para a melhoria do desempenho energético de forma contínua e seu consequente impacto na redução das emissões de GEE, se mostrando como uma estratégia eficaz de mitigação desses gases. As empresas que pretenderem ser líderes em desempenho climático precisarão se comprometer com o gerenciamento de energia.

As organizações que são energointensivas não podem mais ignorar a questão das mudanças climáticas. Muitas delas vêm se posicionando estrategicamente com relação a este assunto, introduzindo em suas corporações a cultura da Gestão de Energia como principal estratégia de Mitigação dos GEE. A realização de mudança de foco das unidades fabris faz-se necessária. Não basta apenas produzir, é primordial que a produção introduza conceitos de gestão da energia para a obtenção do produto com melhor desempenho econômico, operacional e ambiental. Diferente das outras normas da família ISO, a 50001 busca definir procedimentos para a realização da gestão de energia para atingimento de metas e resultados, com uma metodologia sistemática. Atualmente, as organizações não possuem uma estrutura que permita essa abordagem. A gestão de energia não faz parte da visão estratégica e nem da cultura das organizações. Essa lacuna apresenta barreiras para melhoria do desempenho energético e da emissão de GEE, pois não existe um diagnóstico sofisticado da gestão dos consumos dos energéticos e utilidades, gerando conclusões incertas e imprecisas. A ISSO 50001 apresenta uma lógica sistêmica, com definições, procedimentos e estratégias que orientam as organizações na implantação de um SGE, baseado no ciclo PDCA (planejar, desenvolver, controlar e analisar). Tal sistemática, amplamente conhecida, dessa vez foca na melhoria contínua do desempenho energético através do acompanhamento de medições para a gestão de consumos de energéticos e utilidades, além da realização de ações de eficiência, visando a obtenção de resultados mensuráveis e eficazes com relação ao desempenho energético.

Para auxiliar na implantação desse projeto, uma equipe deve ser formada no sentido de atuarem como conectores com as áreas operacionais. Não é necessário que essa equipe seja exclusiva desse projeto. Os membros podem realizar outras funções dentro da organização, porém é fortemente recomendável que eles sejam conhecedores dos processos do escopo em que o sistema de Gestão será implantado, pois a estruturação e entendimento dos fluxogramas dos sistemas e processos serão estudados profundamente.

METODOLOGIA DA NORMA ISO 50001

A ISO 50001 apresenta uma metodologia estruturada para análise dos processos, que pode ser aplicada a qualquer organização. Ela utiliza uma adaptação do ciclo PDCA garantindo a gestão e acompanhamento das ações e projetos de eficiência energética, a melhoria contínua do desempenho energético e consequente redução de emissões de GEE. As fases da metodologia do ciclo do PDCA são demostradas a seguir. O SGE compreende a conscientização das partes interessadas desde os funcionários até a alta administração, passando por fornecedores e revendedores. O PEE ajuda nessa questão de difusão da cultura da gestão de energia e seu impacto ambiental associado, uma vez que serve como ferramenta para coleta de informações e gerenciamento dos energéticos necessárias aos cálculos dos projetos de redução de consumo. Após a identificação dos projetos de redução existe a verificação interna e externa dos cálculos e evidências comprobatórias das auditorias energéticas; o estabelecimento de objetivos, planos e metas de melhoria dos indicadores de desempenho energético; a execução das ações, análise de viabilidade dos projetos e medidas de eficiência energética, a comunicação interna e externa do desempenho energético e o compromisso da empresa melhorá-lo continuamente. Tudo isso culmina na mitigação eficaz, robusta e permanente das emissões de GEE.

PLANEJAMENTO

Fase de definição dos papéis e das responsabilidades da estrutura da ISO 50001. Esta fase é importantíssima para consolidar os arranjos corporativos e dar uma visão geral dos papéis e responsabilidade no âmbito do SGE. Nela a organização precisa identificar todos os envolvidos em prover e discutir os dados que serão utilizados nas análises a serem realizadas durante as auditorias energéticas e que deverão atuar nas ações de eficiência. Os processos mais energointensivos, ou seja, aqueles que causam maior impacto ambiental, devem ser priorizados para serem estudados de forma mais detalhada e sofrerem ações para mitigar os GEE.

EXECUÇÃO

Definição do que deve ser feito para garantia do funcionamento do SGE, buscando a melhoria contínua do desempenho energético. A execução do gerenciamento de energia representa uma nova modalidade de gestão dentro das corporações na medida em que introduz uma nova cultura organizacional e demanda a implementação de novas rotinas operacionais que visam o controle eficaz do consumo e uso de energia, bem como permite a construção paralela de um sistema de informações robusto e confiável para a contabilização as emissões de GEE. A introdução da cultura do gerenciamento de energia e GEE nas empresas busca uma maior confiabilidade sobre a qualidade dos dados de energia e envolve os funcionários numa mudança de comportamento para atitudes energeticamente eficientes; em outras palavras, mais climaticamente saudáveis, tanto no ambiente corporativo quanto em suas vidas privadas.

Definição das atividades de monitoramento e auditorias para a garantia de cumprimento da norma. Como em qualquer processo de gestão, deve haver uma checagem das informações. Esta ocorre de duas maneiras: auditorias internas e externas para verificação das características-chave sobre o que a corporação vem medindo, monitorando e controlando para melhorar seu desempenho energético. Não é fácil, num primeiro momento, ter auditores internos qualificados para exercer essa atividade de checagem interna. Portanto, um treinamento da equipe envolvida na implantação do SGE é recomendável para formar profissionais que perpetuarão esse tipo de auditoria interna no futuro da organização. O envolvimento de pessoas-chaves das próprias áreas no treinamento para auditores internos, também é fundamental para disseminar esse tipo de conhecimento e formar profissionais qualificados para rodar o SGE em todas as áreas da empresa.

REVISÃO ENERGÉTICA GLOBAL

Para um complexo siderúrgico, fez-se necessário desmembrar em dois níveis a revisão energética. O primeiro nível é o global, o segundo é por processo produtivo, ou seja, por área. A revisão energética global identifica as fontes de energia e contempla o uso e consumo de energia. Este documento apresenta o escopo de trabalho, o fluxo de energia da usina, as fontes atuais de energia, os usos de energia e os consumos por área operacional na planta inteira. Como a Ternium Brasil consiste em uma planta siderúrgica integrada com diferentes fábricas operacionais em seu interior, foi realizado uma revisão energética global identificando as fontes de energia em um aspecto macro e verificando seus usos significativos de energia, ou seja, quais unidades operacionais apresentam consumo e uso de energia significativos dentro da planta integrada.

Portanto, a partir desse conceito, cada área consumidora significativa apresenta uma revisão energética individualizada a fim de proporcionar um estudo mais detalhado com informações como o uso por equipamentos de uso significativo de energia, os indicadores de desempenho energético (KPIs), os objetivos e metas energéticas, a identificação das medições existentes, como também, as oportunidades de melhoria do desempenho energético. No escopo de implementação do SGE da TX BR foram compreendidas todas as áreas de consumo relevante de energia do complexo siderúrgico.

VISÃO GERAL DO PROCESSO

A Ternium Brasil é uma usina siderúrgica integrada, produtora de placas de aço e energia elétrica, além de coprodutos de valor agregado. O processo global e simplificado se inicia pelo processo portuário, rodoviário ou ferroviário, onde a matéria-prima é descarregada (carvão, minério de ferro etc.) e levada para o pátio de matérias-primas. A partir do pátio, o minério é distribuído para a sinterização para produção de sínter e carvão, é manipulado e enviado para a coqueria a fim de produzir o coque. Como nosso processo de coqueificação ainda não é capaz de suprir em sua totalidade a necessidade de coque da planta, uma pequena parte de coque também é comprada externamente. Sínter, pellets, carvão pulverizado e coque são enviados ao alto-forno através de correias transportadoras para fabricação de ferro gusa após o processo de redução que ocorre no interior do forno. O gusa produzido é enviado para Aciaria onde se inicia a produção do aço, que é finalizado no lingotamento contínuo onde as placas são geradas. As placas são transportadas para a região portuária ou ferroviária através de carretas.

A produção de energia é técnica e economicamente possível, pois o processo siderúrgico é intensamente energético, produzindo subprodutos de alto valor agregado, como o BFG no Alto-forno, BOF na Aciaria e o vapor de alta pressão na Coqueria. A Termelétrica utiliza os gases residuais para geração de energia nas turbinas a gás, adicionando, quando necessário e conveniente, gás natural e vapor de alta pressão na turbina a vapor juntamente com o vapor produzido após a recuperação dos gases exaustos da turbina a gás. O conceito de geração de energia na Ternium Brasil é considerado cogeração com gases residuais, pois há produção e utilização concomitante de eletricidade e calor.

Uma particularidade da Ternium Brasil é o consumo de gases criogênicos ou gases do ar (nitrogênio, oxigênio, ar comprimido, ar soprado, argônio), pois são provenientes de um fornecedor externo (ASU) localizado no complexo siderúrgico.

FONTES ATUAIS DE ENERGIA DA TERNIUM BRASIL

É importante analisarmos, quando se fala em fontes de energia, os volumes de controle da planta externos e internos. As energias que vêm do meio externo para a planta são consideradas as energias primárias da empresa, ou seja, fornecem energia para todo o processo. Internamente essa energia é convertida e transformada ao longo do processo de produção de aço, apresentando formação de energias secundárias, que também serão consumidas internamente.

ENERGIAS PRIMÁRIAS

Considera-se energia primária toda energia que entra no processo produtivo do meio externo para interno. As fontes de energia primárias utilizadas atualmente na Ternium Brasil são: energia elétrica, gás natural, combustíveis veiculares, carvão e coque. O valor da energia elétrica encontra-se negativa, pois atualmente exporta-se mais eletricidade do que é comprada; portanto, o balanço desse energético fica negativo. O consumo de carvão gira em cerca de 90%, sendo uma fonte de alta significância para o processo. O ar comprimido, pela norma ISO 50001 poderia ser considerado uma fonte energética primária; no entanto, o ar comprimido e o ar soprado da Ternium Brasil são obtidos de um fornecedor terceiro. Contratualmente, a empresa fornece energia elétrica para a ASU para fabricação dos gases do ar. Portanto, a energia contida no ar comprimido é considerada quando avaliamos o montante energético da eletricidade.

ENERGIAS SECUNDÁRIAS

De acordo com o volume de controle interno da Ternium Brasil, pode-se observar que as fontes primárias entram no processo, se transformam e dão origem a outros energéticos (gás de alto-forno, gás de aciaria, vapor) que também serão aproveitados nas fábricas. Essa dinâmica de subprodutos no processo siderúrgico integrado é de extrema importância, pois viabiliza técnica e economicamente a produção de placas e torna o ciclo mais sustentável. Os gases do ar (nitrogênio, oxigênio, argônio), ar comprimido e soprado são produzidos na ASU e também são considerados energias secundárias, pois são obtidos através de processos que se utilizam a energia elétrica. Considerando então a matriz energética da empresa, incluindo os consumos das fontes primárias e secundárias, as áreas da Ternium consomem diferentes tipos de combustíveis.

REVISÃO ENERGÉTICA INDIVIDUAL

Este documento apresenta o fluxo de energia da Área, os objetivos e metas energéticas, os indicadores de desempenho energético (KPIs), a identificação das medições existentes, como também, as oportunidades de melhoria do desempenho energético, ou seja, uma análise minuciosa de processos e sistemas das respectivas áreas, que podem ser acessadas pelo sistema de intranet da empresa.

Dados da Revisão Energética

Assim como a Revisão Energética Global, a revisão energética individual detalha e define as respectivas áreas pertencentes ao escopo de implementação: a visão geral do processo de cada área; as fontes de energia; a energia primária; a energia secundária; e as fontes significativas de energia.

INDICADORES DE DESEMPENHO-CHAVE

O atingimento das metas dos KPI trarão subsídios para comprovar a melhoria do Desempenho Energético das áreas. A definição dos KPI’s deve seguir um critério especificado pela organização, pois, cada área de uma siderúrgica integrada tem uma particularidade de processo. Cada área escolheu dois indicadores-chaves, seguindo os critérios:

  • 1º Indicador – Consumo de Eletricidade – Comum às áreas do complexo siderúrgico, e a empresa sendo uma grande produtora, comercializadora e consumidora de energia elétrica;
  • 2º Indicador – Definido com base em três requisitos: Elevado custo, Elevado Consumo e Potencial de Melhoria.

LINHA DE BASE

Um diagnóstico realizado pela equipe de eficiência energética foi à comprovação de eficácia dos métodos utilizados para a realização da medição das ações de eficiência energética. Utilizando medições de dados anteriores e procedimentos comparando-os com dados posteriores às ações, nessa fase foi identificada a importância da obtenção de dados confiáveis de medição, evidenciando a calibração dos medidores dessas fontes de dados.

ANÁLISE DE REGRESSÃO LINEAR DE MÚLTIPLAS VARIÁVEIS

Para o acompanhamento dos resultados dos KPI’s das áreas, utilizamos a ferramenta estatística de análise de regressão, utilizando as variáveis dos processos dos Usos Significativos de Energia das áreas, a busca pela obtenção de variáveis relevantes para acompanhamento dos resultados foi importante para evidenciarmos que nem todos os processos as possuíam, nos levando a criar planos de ação para a instalação ou calibração desses importantíssimos parâmetros de gestão de redução de consumos e melhoria de processos.

RESULTADOS

As áreas atingiram as suas metas propostas. Serão apresentadas as que obtiveram os resultados mais relevantes de redução de consumo ou melhoria dos processos. A metodologia de análise dos processos, também utilizada para a geração de ideias para a melhoria do desempenho energético, se mostrou muito eficiente. Assim como a utilização de análise de regressão linear com as variáveis relevantes dos processos para acompanhamento dos KPI’s, foi alvo de elogios do auditor líder durante a auditoria externa de certificação.

KPI ACIARIA

Resultado do KPI do Gás de Aciaria 16/17 foi uma melhoria da Energia Recuperada e distribuída em 4,30% em relação ao período do ano fiscal 16/17, o Gás de Aciaria recuperado é estratégico para a TXBR, pois esse combustível é reaproveitado tanto nos próprios processos da Aciaria (aquecimento de panelas de aço e gusa) quanto em outras áreas em substituição ao Gás Natural (GN). Ou seja, quanto mais BOFg for recuperado, menos GN será necessário para atender a demanda energética de outras áreas que são consumidoras de BOFg em seus equipamentos de combustão fixa, como sinterização (forno de ignição da Sinterização), Altos-fornos (regeneradores e planta PCI) e Termoelétrica (na geração de energia nas turbinas a gás, as GTs). Conclusão, quando há melhoria na recuperação de BOFg, a energia contida nesse gás residual de processo substitui uma fonte externa, especificamente o GN, e assim emissões de GEE são reduzidas devido a um menor consumo de uma fonte fóssil e externa de energia. O resultado foi a redução de emissão dos GEE da ordem de 6.710,80 tCO²e no ano fiscal 2016/17.

KPI ALTO-FORNO

Esse KPI teve como objetivo monitorar e controlar o consumo de GN nos regeneradores dos altos-fornos. A resultado da redução de GN foi de 23% em 16/17, em relação ao ano base 15/16, com a automação da combustão através do fluxo de controle de SP da vazão de gás misto e, implantação de controle remoto de vazão de gás. Outras ações complementares foram: redução do consumo de GN no piloto durante modo “on gas”, desligamento dos queimadores piloto, controle dos ciclos de combustão e ventilação dos regeneradores. O resultado foi a redução de emissão dos GEE da ordem de 20.958 tCO² e no ano fiscal 16/17.

KPI COQUERIA

O indicador de desempenho foi a melhoria do conjunto de perdas de energia do sistema Coqueria em 1,6%, ou seja, compreende tanto a transformação físico-química do carvão metalúrgico em coque, quanto a recuperação de calor do gás exausto para geração de vapor de alta pressão através da troca térmica que ocorre nas caldeiras de recuperação. Tal indicador reflete tanto a eficiência no processo de coqueificação quanto a das trocas térmicas das caldeiras de recuperação. O resultado foi a redução de emissão dos GEE da ordem de 10.487 tCO² e no ano fiscal 16/17.

GANHOS DOS PROJETOS DE PEE

A empresa busca ações para melhorar o seu desempenho energético desde junho 2015 e vem obtendo surpreendentes resultados de melhoria de performance de processos e redução de consumo de energia e utilidades. O surgimento de novas ideias é contínuo, pois o processo da aplicação da metodologia DMAIC SIX SIGMA passa por um novo processo a cada dois anos em todas as áreas do complexo. Na figura a seguir, são apresentados os ganhos do PEE em energia (MWh) no período de out/16 a set/17.

LIÇÕES APRENDIDAS

Os procedimentos criados e padronizados devem nos fornecer os parâmetros necessários para garantirmos:

  • Suporte da Alta Direção;
  • A Equipe de Eficiência Energética deve ser composta por especialistas dos processos, não podemos interferir no ritmo de produção;
  • Integre as equipes, realize a cooperação entre os departamentos;
  • “Quebra de Paradigmas”, “Pense fora da Caixa”, saia da zona de conforto, trabalhar de forma eficiente é trabalhar diferente e requer mudança de comportamento.
  • Campanha de conscientização para a criação de uma Cultura de Eficiência Energética. Todos os colaboradores devem estar motivados na geração de ideias de melhoria e eliminação de desperdícios. A criação de uma cultura de eficiência energética é um processo gradual de melhoria contínua. Utilizamos a SIPAT e treinamos todos os colaboradores próprios e terceiros no Sistema de Gestão de Energia. Criamos dois canais de recebimento de informações de mal uso de energia: um e-mail e um contato telefônico para recebimento de mensagens de WattsApp.

CONCLUSÃO

O PEE fomentou a base para o desenvolvimento do processo de implementação do SGE e contribuiu para reduzir as emissões de GEE. O novo quadro institucional mundial não deixa dúvidas de que a questão do gerenciamento da energia e das emissões de GEE não pode mais ser ignorada pelos tomadores de decisão do setor industrial. Empresas dos países desenvolvidos, que já tiveram restrições legislativas impostas pelos governos locais com relação às emissões de GEE, estão em processo de desenvolvimento de seus sistemas de gerenciamento de energia.

O gerenciamento de energia é relativamente novo e se caracteriza como um processo de aprendizagem durante sua própria execução. Exige preparação por parte das empresas tanto na questão da sensibilização, sendo introduzida a cultura da gestão de energia e emissões de GEE, quanto estruturalmente, ao se desenvolver um processo contínuo e consistente de coleta de dados de energia e seu controle. Tais dados servirão de base para a definição de uma estratégia de redução de consumo de energia e, consequentemente, mitigação de GEE. O comprometimento da alta gestão da empresa, assim como dos gerentes das áreas técnicas, de operação e manutenção, é extremamente necessário para a implantação dessa nova filosofia de trabalho, pois os responsáveis (supervisores, técnicos e engenheiros) das áreas criam barreiras que precisam ser eliminadas.

A maior barreira de implementação de um SGE é a humana. A implementação eficaz de um SGE requer treinamento de todos os funcionários e/ou colaboradores envolvidos. Nesse contexto enquadra-se todo um processo de educação e sensibilização de todos os níveis corporativos, ou seja, desde a alta administração até os funcionários em todos os níveis operacionais. Todos devem aceitar uma mudança na sua rotina, e sair da zona de conforto é uma quebra de paradigma. Os gestores precisam incorporar o valor da entrega do seu produto, ou processo, com o modo mais energeticamente eficiente, não apenas pela sua produtividade, mas também pelo seu compromisso ético de entregar seu produto com o menor impacto ambiental possível em termos de emissões de GEEs. Com o aprofundamento da inserção da cultura do gerenciamento de energia e dos GEEs nas operações de uma corporação, ações de longo prazo são as que dependem da mudança comportamental dos indivíduos. Quanto mais cedo isso ocorrer, mais rápido o objetivo de estabilização das concentrações de GEE na atmosfera será atingido, e as operações da organização têm seu custo operacional reduzido, tornando a empresa mais competitiva.

O que se observa nos trabalhos de grupos ou projetos de eficiência energética é que os mesmos não se perpetuam no tempo; atingem-se benefícios rápidos, mas como não há uma sistemática de medição e acompanhamento dos seus ganhos, esses projetos perdem o seu valor. Não há gestão sem medição, não se pode gerir o que não se pode medir. Esse é um conceito que deve ficar muito claro. Deve ser lógico e factível que um SGE deva possuir seus instrumentos de medição calibrados, pois medições erradas resultam em diagnósticos errados e impactam, em última análise, numa tomada de decisão errada.

Analisando os ganhos, é correto afirmar que é viável se investir em equipamentos de medição e calibração. O retorno se deu em menos de um ano, os ganhos mensuráveis foram satisfatórios, os não mensuráveis se mostrarão com o decorrer do tempo, pois foi criada uma cultura de gestão dos equipamentos, ou seja, passa-se a ter um cuidado maior com eles, com isso aumentaremos a sua vida útil, e são evitadas paradas de emergência.

A medição dos ganhos através da análise estatística de regressão linear múltipla para acompanhamentos das performances se mostrou perfeita, desde que tenha seus dados de entrada bem correlacionados, pois através dela (regressão) passamos a acompanhar os consumos das variáveis mais importantes dos processos. A água não fez parte do tema desse trabalho, pois ainda não tem o seu consumo mapeado pela ISO 50001, mas, por conceito, gerenciamos o seu consumo e, assim como todas as outras fontes de energia, atingimos resultados expressivos de redução de volumes nos processos, reduzindo o consumo de um recurso natural de grande importância para a humanidade.

Uma empresa, ao se propor a implementar um SGE e, assim, mitigar as suas emissões de GEE, se posiciona antecipando às legislações cada vez mais restritivas em carbono, criando assim oportunidade de introduzir atividades energeticamente eficientes na sua rotina operacional. Essa atitude a torna mais eficiente, competitiva, menos intensiva em carbono e mais responsável socioambientalmente. A partir daí também podem ser obtidos ganhos financeiros, que diminuem os custos operacionais.

A TERNIUM

A Ternium é uma empresa líder na América Latina, que produz e processa uma ampla gama de produtos de aço, com a mais alta tecnologia. A empresa abastece clientes de diversas indústrias: automotiva, construção, metalmecânica, linha branca, embalagens, energia e transporte. A Ternium e suas subsidiárias contam com 17 centros de produção na Argentina, Brasil, Colômbia, Estados Unidos, Guatemala e México.

Também integra o grupo controlador da Usiminas em conjunto com a Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation (NSSMC) e a Caixa dos Empregados da Usiminas. Com um sólido posicionamento, fornece aços de alta complexidade aos principais mercados da região. A Ternium fabrica aços por meio de uma forte integração produtiva.

Suas plantas abrangem o processo completo de produção, desde a extração do minério de ferro até a fabricação de produtos de alto valor agregado, e colabora com o desenvolvimento das empresas do setor metalmecânico. A capacidade de produção da Ternium é de 12,3 milhões de toneladas de aço terminado por ano. Suas ações são negociadas na Bolsa de Valores de Nova Iorque.